在华宝集团全球化战略的深入推进中，印尼华宝作为重要海外生产基地，以本地化精益实践为核心，通过 HMS 系统落地、AM 自主保养深化、DDS 看板协同及 PM 预防性维护升级四大举措，构建起高效协同的生产管理体系，不仅实现生产效率与设备稳定性的显著跃升，更充分激活本地员工潜能，奏响精益生产本地化落地的强劲乐章。在華寶集團全球化戰略的深入推進中，印尼華寶作為重要海外生產基地，以本地化精益實踐為核心，透過 HMS 系統落地、AM 自主保養深化、DDS 看板協同及 PM 預防性維護升級四大舉措，建構起高效協同的生產管理體系，不僅實現生產效率與設備穩定性的顯著躍升，更充分激活本地員工潛能，奏響精益生產本地化落地的強勁樂章。

從數據驅動到全員參與
HMS 系統築牢效率基石

精益生產的核心在於數據賦能，印尼華寶以 HMS（華寶製造系統）為框架，將全面設備效率 OEE 作為提升設備性能的「金鑰匙」。針對本地員工定制的 OEE 專項培訓，從三大構成要素到「八大損失」分析，透過案例拆解讓員工快速掌握數據收集與分析能力。如今，本地團隊已能自主運用 OEE 工具識別生產瓶頸，推動設備利用率持續提升：2024 年 OEE 為 56.44%，2025 年至今已躍升至 71.89%，6 月更創下連續 4 周 OEE 超 79% 的佳績，設備穩定性實現質的飛躍。

依託 HMS 系統的全維度數據管理，印尼華寶實現了從年度到每日、從產線到班組的效率績效可視化追蹤，透過計畫損失、品質損失等精準分解，建構起「數據閉環 - 持續優化」的高績效製造體系，為高效生產注入數據動能。
依托 HMS 系统的全维度数据管理，印尼华宝实现了从年度到每日、从产线到班组的效率绩效可视化追踪，通过计划损失、质量损失等精准分解，构建起 “数据闭环 - 持续优化” 的高绩效制造体系，为高效生产注入数据动能。

AM 自主保养激活员工潜能 在 HNB 车间，磨粉段操作工已能独立完成气流筛、圆振筛更换调试；NF 车间包装段员工可自主完成横切刀、冲裁刀校准，替代原机电仪技术员部分工作；HLD 产品生产更实现从 “中方主导” 到 “本地员工全流程独立操作” 的转型。员工自主保养不仅提升设备维护响应速度，更让一线团队在实践中收获技能成长与成就感，为生产稳定筑牢人力根基。
從「要我做」到「我要做」
AM 自主保養激活員工潛能

設備是生產的「生命線」，印尼華寶以 AM 自主保養為抓手，推動設備維護模式從「被動等待」向「主動管理」轉型。透過 CL 中心線校準、CIL 清潔檢查潤滑、OPL 單點教程等系統化培訓，本地員工逐步掌握設備日常保養核心技能，成為設備「主人翁」。

在 HNB 車間，磨粉段操作工已能獨立完成氣流篩、圓振篩更換調試；NF 車間包裝段員工可自主完成橫切刀、沖裁刀校準，替代原機電儀技術員部分工作；HLD 產品生產更實現從「中方主導」到「本地員工全流程獨立操作」的轉型。員工自主保養不僅提升設備維護響應速度，更讓一線團隊在實踐中收穫技能成長與成就感，為生產穩定築牢人力根基。

透明化協同
DDS 看板構建生產「神經中樞」

每日清晨，印尼華寶生產車間的 DDS 看板前總是聚集著各班組負責人 ── 這塊集成安全狀況、品質指標、工藝參數等核心資訊的可視化看板，已成為生產管理的「神經中樞」。透過晨會復盤昨日數據、分析 OEE 損失、制定當日計畫，跨部門協作在透明化管理中高效推進。

依託 DDS 看板聯動機制，印尼華寶安全隱患整改實現閉環管理，累計完成 143 項不安全事件整改；生產問題清單透過 6W2H 與 UPS 方法系統解決，2025 年 3 月以來已閉環 264 項問題；結合技能矩陣與本地化培訓影片，員工技能短板精準彌補，多能工培養成效顯著。客戶投訴處理成本同比顯著下降，協同效應持續釋放。

預防為先：PM 預防性維護築牢設備穩定防線

以「預防為主、維修為輔」為原則，印尼華寶構建全週期 PM 預防性維護體系，從根源保障設備高效運行。透過分級分類維保策略，關鍵設備週期性檢查精準覆蓋；依託企業微信數位化工具，設備異常響應實現「透明化、即時化、責任化」，設備故障損失率從 2025 年 1 月的 2.5% 降至 6 月的 0.97%，降幅超 60%。

備件管理更實現精細化升級，雙語標籤與數位化庫存表讓取用效率大幅提升；設備能力評估與技術改造同步推進，如損紙循環系統改造後，處理能力從「10 分鐘處理 5%」躍升至「3 分鐘處理 50%」，徹底突破生產瓶頸。一系列舉措讓設備綜合效能持續提升，為高效生產提供堅實保障。

未來，印尼華寶將進一步以本地化精益生產為發展引擎，在設備效率、員工能力、協同管理上實現更全面的突破，持續為華寶集團全球化佈局提供強勁支撐。